1.必要な情報を集める
冷間プレス金型を設計する場合、収集する情報には、製品図面、サンプル、設計タスク、参照図面などが含まれます。それに応じて、次の質問を理解する必要があります。
l) 提供された製品ビューが完全かどうか、技術要件が明確かどうか、および特別な要件があるかどうかを把握します。
2) 部品の生産性が試作なのか、バッチ生産なのか大量生産なのかを理解して、部品の構造的性質を判断します。金型.
3) 部品の材料特性 (ソフト、ハード、またはセミハード)、寸法、および部品の供給方法 (ストリップ、コイル、またはスクラップの利用など) を理解して、ブランキングの妥当なギャップと供給方法を決定します。スタンピング。
4) 該当するプレス条件と関連する技術仕様を理解し、選択した設備に応じて適切な金型と関連パラメータを決定します。金型ハンドル、金型の閉じ高さ、送り機構。
5) 金型製作の技術力、設備条件、加工技術を理解し、金型構造を決定する基礎となる。
6) 金型製造サイクルを短縮するために、標準部品を最大限に使用する可能性を理解する。

2. プレス工程分析
プレス加工性とは、プレス部品の加工のしにくさを指します。技術面では、主に部品の形状特性、寸法 (最小穴エッジ距離、開口部、材料厚さ、最大形状)、精度要件、および部品の材料特性がスタンピング プロセスの要件を満たしているかどうかを分析します。プレス加工が不十分であることが判明した場合は、プレス製品の修正を提案する必要があり、製品デザイナーが同意した後に修正することができます。

3. 合理的なスタンピング プロセス プランを決定する
判定方法は次のとおりです。
l) ワークピースの形状、寸法精度、および表面品質の要件に従ってプロセス分析を実行し、基本プロセス、つまり打ち抜き、打ち抜き、曲げおよびその他の基本プロセスの性質を決定します。通常の状況下では、図面要件によって直接決定できます。
２）工程計算により、深絞り回数等の工程数を求める。
3) 各プロセスの変形特性とサイズ要件に従って、プロセス配置の順序を決定します。たとえば、最初に打ち抜いてから曲げるか、最初に曲げてから打ち抜くかなどです。
4) 生産ロットや条件に応じて、複合プレス加工、連続プレス加工など、工程の組み合わせを決定します。
5) 最後に、製品の品質、生産効率、設備稼働率、金型製作の難しさ、金型の寿命、工程コスト、操作のしやすさ、安全性などの観点から総合的な分析と比較を行います。プレス部品の要件、特定の生産条件に適した最も経済的で合理的なプレス工程計画を決定し、プレス工程カード（内容は工程名、工程番号、工程スケッチ（半製品の形状とサイズ）、使用金型を含む）を記入します、選択された機器、プロセス検査要件、プレート（材料の仕様と性能、ブランクの形状とサイズなど）：;

4 金型構造の決定
プロセスの性質と順序、およびプロセスの組み合わせを決定した後、スタンピングプロセスプランが決定され、各プロセスの金型の構造が決定されます。打ち抜き金型には多くの種類があり、生産バッチ、サイズ、精度、形状の複雑さ、打ち抜き部品の生産条件に応じて選択する必要があります。選択の原則は次のとおりです。
l) 部品の生産バッチに応じて、単純な金型または複合金型構造を使用するかどうかを決定します。一般的に言えば、単純な金型は寿命が短く、コストが低くなります。一方、複合金型は寿命が長く、コストが高くなります。

2) 部品のサイズ要件に従って金型のタイプを決定します。
部品の寸法精度と断面品質が高い場合は、精密金型構造を使用する必要があります。一般的な精度が要求される部品の場合、通常の金型を使用できます。複合金型で打ち抜かれた部品の精度は、順送金型よりも高く、順送金型は単一プロセス金型よりも高くなっています。

3) 装置の種類に応じて金型構造を決定します。
深絞り加工時に複動プレスがある場合は、単動式よりも複動式の金型構造を選択した方が良い
4) 部品の形状、サイズ、複雑さに応じて金型構造を選択します。一般に、大型部品の場合、金型の製造を容易にし、金型構造を簡素化するために、単一プロセスの金型が使用されます。複雑な形状の小さな部品の場合、生産を容易にするために、複合金型またはプログレッシブ金型が一般的に使用されます。半導体トランジスタの筐体など、出力が大きく外形寸法が小さい円筒状の部品には、連続絞り用の順送型を使用する必要があります。
5) 金型の製造能力と経済性に応じて、金型の種類を選択します。高度な金型を製造する能力がない場合は、実用的で実現可能な、より単純な金型構造を設計してみてください。金型の寿命を延ばし、大量生産のニーズを満たすために、かなりの設備と技術力を備えているため、より複雑な精密金型構造を選択する必要があります。
要するに、金型の構造を選択するときは、多くの側面から検討する必要があり、包括的な分析と比較の後、選択した金型の構造は可能な限り合理的でなければなりません。各種金型の特性比較は表1-3をご覧ください。

5. 必要なプロセス計算を実行する
主なプロセス計算には、次の側面が含まれます。
l）ブランク展開計算：最も経済的な原則の下でレイアウトを実行できるように、曲げ部品と深絞り部品のブランクの形状と展開サイズを決定し、適用可能な材料を合理的に決定することを主な目的としています。決定。

2）打ち抜き力の計算とプレス機器の予備選択：打ち抜き力、曲げ力、引き抜き力および関連する補助力、除荷力、押し力、ブランクホルダー力などの計算。必要に応じて、打ち抜き力も計算する必要がありますプレスを選択するためのワークとパワー。選択した金型のレイアウト図と構造に基づいて、総打ち抜き圧力を簡単に計算できます。計算された総打ち抜き圧力に従って、プレス装置のモデルと仕様が最初に選択されます。金型の一般的な図面が設計された後、金型のサイズ（閉じた高さ、作業台のサイズ、漏れ穴のサイズなど）が要件を満たしているかどうかを機器で確認し、最終的にプレスのタイプと仕様を決定します

3) 圧力中心計算: 圧力中心を計算し、金型設計時に金型圧力中心が金型ハンドルの中心線と一致することを確認します。金型が偏心荷重の影響を受け、金型の品質に影響を与えるのを防ぐことが目的です。

4) レイアウトと材料使用率の計算を実行します。材料消費量割り当ての基礎を提供するため。
レイアウト図の設計方法と手順：一般的には、最初にレイアウトの観点から材料の使用率を考慮して計算します。複雑なパーツの場合、厚紙は通常 3 ～ 5 個のサンプルにカットされます。さまざまな可能なソリューションが選択されます。最適解。現在では、金型の大きさ、構造の難しさ、金型の寿命、材料の稼働率などを総合的に考慮したコンピュータレイアウトが一般的になっています。合理的なレイアウトプランを選択してください。オーバーラップを決定し、ステップ距離と材料幅を計算します。標準板（条）材の仕様により、材料幅、材料幅公差を決定してください。次に、選択したレイアウトをレイアウト図に描き、金型の種類と打ち抜き順序に従って適切な断面線をマークし、サイズと公差をマークします。

5) 凸型と凹型の間のギャップと作業部分のサイズの計算。

6) 絞り工程では、絞り金型がブランクホルダーを使用しているかどうかを判断し、絞り時間、各中間工程の金型サイズ分布、および半製品のサイズの計算を実行します。
7) 他の領域での特別な計算。

6. 金型全体の設計
上記の分析と計算に基づいて、金型構造の全体的な設計を実行し、スケッチを描くことができます。金型事前に計算することができ、の輪郭サイズ型、キャビティの構造と固定方法を大まかに決定することができます。次の点も考慮してください。
1) 凸凹の構造と固定方法金型;
2) ワークピースまたはブランクの位置決め方法。
3) 荷を下し、排出する装置。
4) ガイドモード型および必要な補助装置。
5) 給餌方法。
6) モールドベースの形状決定と金型の取り付け。
7) 基準の適用金型部品.
8) スタンピング装置の選択。
9) 安全運転型など