型は現代産業において極めて重要な役割を果たしており、その品質は製品の品​​質を直接左右します。型金型の製造サイクルを短縮することは、多くの企業が早急に解決する必要のある技術的な問題です。しかし、金型の使用中に崩壊、変形、摩耗、さらには破損などの故障モードが頻繁に発生します。型。それでは本日、編集者がカビの修復方法を4つご紹介します。早速見ていきましょう。
アルゴンアーク溶接による修理
溶接は、連続的に供給される溶接ワイヤとワークピースとの間のアーク燃焼を熱源とし、溶接トーチのノズルから噴射されるガスシールドアークを用いて行われます。現在、アルゴンアーク溶接は一般的に使用されている方法であり、炭素鋼や合金鋼を含むほとんどの主要金属に適用できます。MIG溶接は、ステンレス鋼、アルミニウム、マグネシウム、銅、チタン、ジルコニウム、ニッケル合金に適しています。低価格のため、金型補修溶接に広く使用されています。しかし、溶接熱影響部が大きく、はんだ接合部が大きいなどの欠点があります。精密金型補修は、徐々にレーザー溶接に取って代わられつつあります。
金型修理機の修理
型金型補修機は、金型表面の摩耗や加工不良を補修するためのハイテク機器です。金型補修機は金型を強化し、長寿命化と経済効果の向上を実現します。各種鉄系合金（炭素鋼、合金鋼、鋳鉄）、ニッケル系合金、その他の金属材料を用いて金型やワークピースの表面を強化・補修することで、耐用年数を大幅に延ばすことができます。
1. 金型修復機の原理
高周波放電の原理を利用して、金属の表面欠陥や摩耗を修復する。型ワークピースへの非熱肉盛溶接によって行われます。主な特徴は、熱影響部が小さく、修理後に金型が変形せず、焼きなまし処理が不要で、応力集中がなく、亀裂が発生しないため、金型の完全性が確保されることです。また、金型ワークピースの表面を強化して、金型の耐摩耗性、耐熱性、耐腐食性といった性能要件を満たすためにも使用できます。
2. 適用範囲
金型修理機は、機械、自動車、軽工業、家電、石油、化学、電力産業、熱間押出成形などに使用できます。型温間押出フィルム工具、熱間鍛造金型、ロールおよび主要部品の修理および表面強化処理。
例えば、ESD-05型電気スパーク表面補修機は、射出成形金型の摩耗、打痕、傷の補修や、亜鉛アルミニウムダイカスト金型などのダイカスト金型の錆び、脱落、損傷の補修に使用できます。本機の出力は900W、入力電圧はAC220V、周波数は50～500Hz、電圧範囲は20～100V、出力率は10～100%です。
ブラシメッキ修理
ブラシめっき技術では、特殊な直流電源装置を使用します。ブラシめっき中は、電源の正極がめっきペンに接続され陽極として機能し、電源の負極が被めっき物に接続され陰極として機能します。めっきペンには通常、高純度の微細グラファイトブロックが陽極材料として使用され、グラファイトブロックは綿で包まれ、耐摩耗性に優れたポリエステル綿のスリーブで覆われています。
作業時には、電源装置を適切な電圧に調整し、めっき液を満たしためっきペンを、補修対象ワークピース表面の接触部で一定の相対速度で移動させます。めっき液中の金属イオンは、電界の力によってワークピースに拡散します。表面では、得られた電子が金属原子に還元され、これらの金属原子が析出して結晶化し、コーティングを形成します。つまり、補修対象のプラスチック金型キャビティの作業面に、必要な均一な析出層が得られます。
プラズマ表面処理機、プラズマ溶射溶接機、シャフト表面処理修理
レーザー表面修理
レーザー溶接は、高出力のコヒーレントな単色光子ストリームを集束させることで熱源としてレーザービームを使用する溶接法です。この溶接方法には通常、連続出力レーザー溶接とパルス出力レーザー溶接があります。レーザー溶接の利点は真空中で行う必要がないことですが、欠点は電子ビーム溶接ほど浸透力が強くないことです。レーザー溶接では正確なエネルギー制御が可能であるため、精密機器の溶接を実現できます。多くの金属に適用でき、特に溶接が困難な金属や異種金属の溶接問題を解決するために広く使用されています。型修理。
レーザー肉盛り技術
レーザー表面クラッディング技術は、レーザービームの作用により合金粉末またはセラミック粉末と基板表面を急速に加熱・溶融させる技術です。ビームを除去した後、自己冷却によって希釈率が非常に低く、基板材料と冶金的に結合した表面コーティングが形成されます。これにより、基板表面の耐摩耗性、耐食性、耐熱性、耐酸化性、および電気特性を大幅に向上させる表面強化方法となります。
例えば、60番鋼に炭素タングステンレーザー肉盛を施した場合、硬度は2200HV以上となり、耐摩耗性は基材の60番鋼の約20倍になります。Q235鋼の表面にCoCrSiB合金をレーザー肉盛した後、耐摩耗性と溶射による耐食性を比較したところ、前者の耐食性が後者よりも著しく高いことがわかりました。
レーザー肉盛は、粉末供給プロセスの違いにより、粉末プリセット方式と同期粉末供給方式の2種類に分類できます。両方式の効果は似ています。同期粉末供給方式は、自動制御が容易で、レーザーエネルギー吸収率が高く、内部気孔がなく、特に肉盛サーメットの場合、肉盛層の耐亀裂性能を大幅に向上させることができ、肉盛層内に硬質セラミック相を均一に分布させるという利点があります。