プラスチック型製造工程

1つ目は、プラスチック金型の製造工程です。

1. ワークピースの設計。
2.型設計（ソフトウェアを使用して金型を分割し、金型ベースと標準部品を選択し、スライダーを設計する）
3. プロセス構成
4. 技術者の順序で処理する。
5. フィッターアセンブリ（主にパーティング面付き）。
6. 試してみて型。

第二に、金型製作の構造的要件
金型設計の原則は、十分な強度、剛性、同心度、中立性、および適切なブランキングクリアランスを確保し、応力集中を低減して、金型で製造される部品が設計要件を満たすようにすることです。したがって、金型の主な作業部分は、型（打ち抜き金型の凸型と凹型、射出成形金型の可動型と固定型、鍛造金型の上下型など）は、高いガイド精度、良好な同心度と中立性、および適切な打ち抜きクリアランスを必要とします。
金型を設計する際には、以下の点を考慮する必要があります。
① パンチを設計する際は、ガイドサポートとセンタリング保護に注意してください。特に小穴パンチを設計する場合は、セルフガイド構造を使用して寿命を延ばすことができます。型.
② 内角や狭い溝などの弱い部分については、応力集中を軽減するために円弧状の移行部を使用する必要があります。円弧の半径Rは3～5mmです。
③凹面には象嵌構造が採用されている型複雑な構造を持つことで、応力集中を軽減することもできる。
④ ギャップを適切に拡大し、パンチの作業部の応力状態を改善し、パンチ力、アンロード力、プッシュ力を低減し、凸型および凹型ダイエッジの摩耗を低減します。