ブロー成形ボトルの製造工程全体（一段階射出延伸ブロー成形を例として）
基本原理は、パリソンを射出成形した後、同じ機械で直ちに延伸・ブロー成形することです。この方法は、高性能PETミネラルウォーターボトルや飲料ボトルの製造に非常に適しています。
ステップ1：原材料の準備と前処理
最も一般的に使用される材料はPET（ポリエチレンテレフタレート）ですが、PP、PCなどにも適用可能です。

乾燥：PET原料は吸湿性が非常に高いため、除湿乾燥機を用いて150～180℃などの高温で厳密に乾燥させ、水分含有量を極めて低いレベル（0.005%以下）まで低減する必要があります。これが、ボトルが透明で脆くならないための鍵となります。

ステップ2：パリソンの射出成形
乾燥したPETペレットは射出成形機のバレルに吸い込まれ、加熱されて溶融状態になるまで可塑化される。

溶融物は射出スクリューを通してパリソン金型に注入され、試験管の形状をした透明なパリソンが形成される。

パリソンのボトル口部分は、この段階で完全に成形され、最終的な寸法精度を達成している。

ステップ3：パリソンの温度調整
成形された高温のパリソンは、温度制御ステーションに移送されます。この工程で、パリソンは延伸に最適な理想的な温度範囲（約90～110℃）まで均一に冷却されます。温度の均一性は、その後のブロー成形の品質を確保する上で重要です。

ステップ4：延伸とブロー成形
これは最も重要な工程であり、ブロー成形金型内で行われます。

縦方向延伸：ブロー成形金型を閉じ、延伸棒を上から下へパリソンに挿入し、金型の底まで縦方向に延伸する。

高圧ブロー成形：同時に、延伸棒の上部から高圧空気（通常20～40バール）を吹き込み、パルプを風船のように横方向に膨らませ、冷間ブロー成形金型の内壁にしっかりと密着させます。

ステップ5：冷やして固める
ボトルはブロー成形金型内で加圧された状態で、数秒間冷却されて形状が固定されます。金型内部の冷却水路が熱を素早く逃がします。

ステップ6：型を開けて取り出す
ブロー成形金型が開かれ、成形されたボトルは機械の手によって取り出され、次の工程へと搬送される。

ステップ7：後処理と品質検査
トリミング：ボトルの口から余分なバリ（素材の持ち手部分）を取り除きます。

検出

容量検出：充填量の正確性を確保します。

密封性能試験：ボトルの口径とネジ山が基準を満たしているか確認します。

壁厚測定：超音波厚さ計を使用して、ボトル本体、特に底部と肩部の厚さが均一であることを確認します。

耐圧試験：炭酸飲料ボトルについては、内部耐圧試験が必要です。